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工研院昨宣布與國內最老字號的機械業大廠遠東機械合作，整合製造設備與品質量測朝智慧系統升級，即把工研院自主研發的「3D輪廓量測系統」技術，導入遠東機械汽車鋁圈智慧產線，結合遠東機械汽車加工與品檢的機器手臂，預估可較目前大幅提升10倍的檢測效率。（工研院提供）
〔記者洪友芳／新竹報導〕工研院昨宣布與國內最老字號的機械業大廠遠東機械合作，整合製造設備與品質量測朝智慧系統升級，即把工研院自主研發的「3D輪廓量測系統」技術，導入遠東機械汽車鋁圈智慧產線，結合遠東機械汽車加工與品檢的機器手臂，預估可較目前大幅提升10倍的檢測效率。
遠東機械也是台灣在推動精密機械及智慧製造的先驅，今天將舉行遠東機械70週年廠慶與新成立「紀念博物館」，其中將展示跟工研院合作的「3D輪廓量測系統」示範產線，連同遠東機械歷年來所研發生產的代表性機械機種，共同見證台灣機械業的發展歷程。
工研院智慧微系統科技中心執行長朱俊勳表示，汽車產業是全球工具機的主要市場，有近5成的工具機應用都在汽車工業，這次與遠東機械旗下發得科技合作，以雷射掃描感測為核心技術，在鋁圈加工產線的機械手臂上導入「3D輪廓量測系統」，透過雷射高速打點取樣及3D點雲演算技術，在機械手臂加工完成後，直接於線上檢測工件的3D尺寸與公差，改善過去需將工件一個個搬運到檢測室的不便，大大提高檢測效率。
遠東機械旗下發得科技新產品開發部經理蘇柏丞表示，汽車工業攸關消費者人身安全，零組件的安全為最高標準考量，出貨都要求100%良率。目前在汽車鋁圈的產線，若要實現全檢的作法，只能透過量測機台對所有半成品與成品進行一對一檢測，作法太過耗時，業界目前普遍多採取離抽檢或人工檢測後抄表記錄的方式，前者無法符合生產節拍，後者則無法達到全數位化控管。
他表示，透過與工研院的技術合作，機台上的機械手臂可直接從拋光轉換成3D量測模式，即時在線上進行輪圈品質檢測，結合目前已採用的虛擬量測系統，可彼此相輔相成，提供更全面、無失誤的品檢系統。
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