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扁鋼胚於加熱爐加熱至1200度出爐後，高溫鋼胚表面接觸空氣會快速氧化生銹，熱軋工場設置高壓除銹系統。（圖由中鋼提供）
〔記者洪臣宏／高雄報導〕中鋼為滿足下游客戶鋼品低排碳需求，成功於第二熱軋工場導入扁鋼胚「智慧動態間距出爐」程控系統，估算一年減少約1500萬度耗電，用電成本年省約4400萬元，降低約7600噸二氧化碳排放，達到節電、降本及減碳三大效益。
中鋼表示，熱軋工場計有加熱爐、粗軋、精軋、盤捲等主要製程，為達到高效率生產模式，常態以3塊扁鋼胚分別在不同製程階段進行軋延，且扁鋼胚因應鋼種、尺寸及軋延速度等因素，使得鋼胚前後彼此會有不同間距。扁鋼胚加熱至攝氏1200度出爐後，高溫鋼胚表面接觸空氣會快速氧化生銹，熱軋工場設置高壓除銹系統除銹作業。
熱軋工場的高壓除銹系統主要用水設備為粗軋除銹器及精軋除銹器，過往須啟動4台泵浦來驅動除銹器噴水，經現場工程師創意發想，修改原製程電腦採用的扁鋼胚「固定間距出爐」程控軟體，並導入「智慧動態間距出爐」模組，精準掌控扁鋼胚在產線各除銹器噴水位置的時間點，且降低並平滑化產線尖峰用水，達到成功減用1台泵浦的節能目標。
中鋼表示，「智慧動態間距出爐」程控模組可達到節電、降本及減碳三大效益，將平行展開至其他適用軋鋼廠外，將更進一步針對不同鋼種設計不同控制條件，以優化及擴大降本減碳效益。
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