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中鋼軋鋼三廠第二連續退火線建置自行開發的「退火爐燃燒智慧監控系統」，實踐中鋼「智慧精緻鋼廠」目標。（中鋼提供）
〔記者林菁樺／台北報導〕中鋼（2002）軋鋼三廠第二連續退火線近期將退火爐內的300組燃燒器設置自主研發的智慧型感測器，開發「退火爐燃燒智慧監控系統」，並蒐集燃燒器相關數據傳輸至「物聯網平台」進行燃燒效率分析，提升退火爐運作效率，退火爐每年減省新台幣300萬元燃氣成本，同時每年減碳560噸。
中鋼今年成立「數位轉型推動小組」，加快導入、開發及應用各種智慧化方案，提升公司產銷設施及經營管理韌性。智慧製造由人工智慧（AI）、大數據（Big Data）、雲端運算（Cloud Computing）及專家經驗（Domain Knowledge）構成，也就是運用三大數位技術將生產線資深同仁的操作經驗規範化、模組化，並嵌入到設備系統重複調校，並持續優化生產效率。
中鋼軋鋼三廠產線主要生產冷軋鋼品，鋼品用途包括一般傢俱、電器用品、電腦外殼、汽車部件及高強度用鋼等，核心製程是利用密閉式退火爐來加熱鋼帶，藉此改變鋼材的材料微結構組織，即透過退火製程賦予冷軋鋼材所需的機械性質。軋鋼三廠第二連續退火線的退火爐內共有300組燃燒器，經導入中鋼自主研發之智慧監控系統後，可以自動紀錄蒐集每組燃燒器的燃燒數據，再傳輸至「物聯網平台」，以多年現場專家操作經驗參考建置的AI模組分析診斷，達到優化退火爐燃燒效率之目的。
中鋼表示，「退火爐燃燒智慧監控系統」開發後，中鋼軋鋼三廠第二連續退火線每年可節省新台幣300萬元燃料成本，同時也達到年減碳560噸效益。另外也取代過往人工量測與紀錄，有效提高工作效率及增進作業安全。
面對全球鋼鐵市場競爭及2050碳中和的趨勢及挑戰，中鋼在營運、生產及設備等3大領域規劃智能化系統，已完成133項公司級專案，年效益達新台幣12億元，近年來陸續於煉鐵、煉鋼及軋鋼等生產製程導入工業4.0，例如二號高爐建置煉鐵智慧平台，轉爐工場開發「轉爐溢渣監診系統」及「盛鋼桶辨識系統」，也於熱軋工場導入智能溫控系統，軋鋼三廠繼成功建立雷射智慧刻印冷軋鍍鋅鋼捲號碼後，在退火爐設備又增添數位轉型佳績，力助中鋼打造智慧精緻鋼廠。
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