全球第1座！台積電開發晶圓倉儲自動化搬運系統5奈米廠率先啟用，有效降低95%人力搬運量（記者洪友芳攝）
〔記者洪友芳／新竹報導〕晶圓代工龍頭廠台積電宣布，成功開發全球首創的「晶圓倉儲自動化搬運系統」，已率先用在晶圓十八A廠、即5奈米廠，有效降低庫房員工每人每日95%搬運量，預計將於明年年底前，陸續導入台灣廠區的其他12吋超大晶圓廠。
台積電表示，公司製造所需的原物料晶圓，每日由供應商配送至各廠區收貨碼頭，再由公司庫房員工將盒裝晶圓取出、放上輸送帶分派至無塵室生產。
為建構更安全無虞的工作環境、優化日常營運流程效率，台積電前年起，由資材供應鏈管理處攜手風險管理、智能製造中心、製造材料品質可靠性部及新廠規畫部，跨組織合力啟動「人因工程—晶圓倉儲自動化」改善計畫，21個月內成功完成晶圓倉儲自動化搬運系統建置。
台積電指出，晶圓倉儲自動化搬運系統以最新啟用的晶圓十八A廠為導入起點，透過輸送帶、自動導引運輸車與機器手臂的建置，今年啟用第1次，即減省95%非技術性人力負荷，每位庫房員工每日減少1.8公噸搬運量。
因應自動化系統導入，台積電資材供應鏈管理處也為庫房員工規畫職務調整並提供在職訓練，引導員工從原本的搬運工作，轉為技術導向的供應商管理、流程整合等業務，協助員工配合組織發展發揮所長、持續成長。
台積電考量系統占地面積、各晶圓廠收貨碼頭腹地空間，各廠區每日貨物吞吐量，晶圓十二B廠、晶圓十四Ａ／B廠及晶圓十五A／B廠，將於明年前陸續導入晶圓倉儲自動化搬運系統，目前興建中的晶圓十八B廠，也將同步建置晶圓倉儲自動化搬運系統。
台積電強調，晶圓倉儲自動化搬運系統，是全球第1座半導體晶圓收貨上架的自動化系統。因應系統導入，資材供應鏈管理處也提出環境友善行動，同步展開各晶圓供應商的包材規格標準化作業，取代1次性的包材使用。透過公司參與系統開發的各組織與供應商共同合作，經過不斷測試與修正，成功開發出業界第1套可重覆穩定應用於自動化系統的標準化包材。
台積電估計此套包材每年成功減少1717公噸紙箱、288公噸保麗龍盒的使用，相當於減少2410公噸碳足跡、1345公噸水足跡，同時節能110萬度。台積電除了運用於自有晶圓廠，也同時鼓勵晶圓供應商將包材的標準化設計分享給更多企業，發揮最大的綠色綜效。